Comment fabriquer des bouteilles pour Coca-Cola à partir de déchets, et où Greenpeace a l'air

"Fabriqué à partir de plastique recyclé." Ces inscriptions se trouvent sur une grande variété de produits: des canettes, des peignes, voire des jouets pour enfants. Dans le monde civilisé, les technologies de traitement du plastique ont déjà beaucoup évolué et vous permettent de recycler les bouteilles en plastique PET non seulement dans des bassins, mais aussi ... dans exactement les mêmes bouteilles en plastique. Aujourd'hui en Russie, il n'y a qu'une seule usine qui opère de la technologie de la bouteille à la bouteille. Voyons comment cette production fonctionne.

L'usine de Plarus a été ouverte en 2007 dans la banlieue de Solnechnogorsk, dans la région de Moscou.

Aujourd'hui, ils traitent entre 1800 et 2500 tonnes de bouteilles en plastique par mois. À l'entrée - bouteilles usagées sales, à la sortie - nettoyer les matières premières pour en produire de nouvelles.

Les matières premières sont collectées dans les gares de triage et les décharges ménagères.

Une partie de la matière première provient de centaines de conteneurs de bouteilles spéciaux installés par l'usine de Solnechnogorsk, mais il ne s'agit que d'une goutte d'eau dans le seau.

Le premier atelier est engagé dans la sélection et le tri des bouteilles. Tous les équipements de l'entreprise sont européens, des leaders de l'industrie de traitement des ordures ménagères - BRT Recycling Technologie GmbH (Allemagne), TOMRA Systems ASA (Allemagne), RTT Steinert GmbH (Allemagne), BOA (Pays-Bas), SOREMA (Italie), BUHLER AG (Suisse).

Les balles sont chargées dans les silos des lignes de tri, après quoi elles sont déballées et triées.

Dans l’ensemble, l’usine pourrait fonctionner automatiquement, mais dans la réalité russe, c’est impossible. Les lignes automatiques peuvent distinguer et classer les bouteilles par couleurs, mais comme en Europe, où le plastique est recyclé tel quel, cela ne fonctionne pas pour nous - en raison de la très grave contamination de la matière première, l'aide humaine est nécessaire et non une seule.

Plusieurs équipes de travailleurs trient manuellement les bouteilles, découpent les étiquettes, jettent les ordures encombrées et les conteneurs ne pouvant pas être recyclés - par exemple, entièrement tirés dans du plastique thermo-rétractable, avec des corps étrangers à l'intérieur ou une couleur non standard. Seules les bouteilles bleues, brunes, incolores et vertes peuvent être traitées. Ces derniers, en passant, sont les moins populaires auprès des clients.

Triées par couleur, les bouteilles sont à nouveau pressées en balles et transportées dans la rue - dans l’entrepôt où elles devraient entrer dans le deuxième atelier.

Dans l'atelier suivant, tout commence par le déballage des balles «triées».

Après cela, les bouteilles sont envoyées à l'évier.

Ici, le récipient est «lavé» d'abord à l'eau froide, puis à chaud, puis dans une solution alcaline et un détergent spécial.

La bouteille est lavée de l'extérieur, la colle avec laquelle l'étiquette a été collée se dissout. Après une série d'éviers - le prochain poste de tri manuel et de séparation magnétique des métaux.

La prochaine étape est écrasante. Les bouteilles sont écrasées avec des bouchons en liège, après quoi les flocons résultants sont à nouveau soumis à une procédure de nettoyage en profondeur. Dans un tambour spécial rempli de liquide, la bouteille en plastique est séparée du liège. Leur densité est différente et les flocons du liège flottent à la surface.

Les flocons de bouteille sont soumis à la procédure finale de séparation inductive du métal, à la suite de quoi un ordinateur spécial sélectionne des fléchissements défectueux de couleur différente.

Ensuite, une partie du produit est emballée dans des conteneurs souples de 2 mètres, appelés Big-Bag. Flex est une excellente matière première pour la fabrication d'articles ménagers, de matériaux de construction et même ... de toison!

Avant d'être lancé dans la production ultérieure, un échantillon des flocons obtenus est prélevé et envoyé à un laboratoire de chimie pour différents tests.

Après cela, les flocons sont acheminés par transport pneumatique vers le troisième atelier - sur la ligne d'extrusion et de granulation. Le processus est entièrement automatisé.

Le processus du troisième atelier comprend plusieurs étapes. Premièrement, séparation répétée des métaux, puis chauffage préliminaire, élimination de l'acétaldéhyde et d'autres impuretés nocives, filtration. Tout d'abord, les paillettes sont coupées dans un moulin, après quoi le flex fond à une température de 280 ° C.

Une machine spéciale - une matrice - presse les fils fins (plastiques) en plastique fondu et pelé, qui sont séchés et coupés en granulés.

Le granulat amorphe est transporté à la cristallisation puis entre dans le réacteur.

Après 16 heures de polycondensation dans le réacteur, sous l'influence de l'azote et à haute température, le granulat amorphe se transforme en matière première finale - le granulé PET à haute viscosité pour la production de bouteilles en PET.

Chaque lot de produits est revérifié - les granulés obtenus sont soigneusement examinés par des spécialistes.

Le produit fini est emballé dans de grands sacs, puis envoyé aux clients.

Selon l’expertise du Centre d’hygiène et d’épidémiologie de la région de Moscou, le granulat est approuvé pour l’emballage des aliments. Les bouteilles qui en proviennent sont obtenues exactement de la même manière que les granules ordinaires obtenus par des moyens chimiques. C'est pourquoi l'un des clients de l'usine est Coca-Cola.

Une usine de 150 employés peut produire jusqu'à 10 000 tonnes de produits finis par an, mais le volume actuel est inférieur. La raison en est le manque de matières premières ... C'est pourquoi l'un des organisateurs des visites à l'usine de Plarus est ... GreenPeace. Les écologistes se félicitent de la collecte séparée des déchets plastiques et des déchets de recyclage, car ce processus est trois fois moins nocif pour la planète que la production habituelle de plastique.

Raison sérieuse de penser!